精益生產(chǎn)方法需要一種全面的方法才能有效實(shí)施。精益這個(gè)概念是每個(gè)接觸產(chǎn)品供應(yīng)鏈的人都要實(shí)踐的，無論是在計(jì)劃方面還是在分析方面。

精益生產(chǎn)工具有助于持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)效率和產(chǎn)品或服務(wù)質(zhì)量。精益工具是要減少 Muda （浪費(fèi)），從生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)到未使用的員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)。

以下，我們將會精選出25個(gè)和精益生產(chǎn)管理最為相關(guān)的工具作出深入闡述。

1. 改善（Kaizen）

Kaizen 是日本的一種經(jīng)營理念，旨在不斷改善組織的運(yùn)營和員工。Kaizen 的最終目標(biāo)，顧名思義，就是“改變”和”更好”，無論改變是大是小，是快是慢。即使是緩慢發(fā)生的微小變化也會影響長遠(yuǎn)。每個(gè)利益相關(guān)者都應(yīng)通過 Kaizen 為公司的成功做出貢獻(xiàn)。

Kaizen 的主要優(yōu)點(diǎn)包括：

• 減少浪費(fèi)
• 工作標(biāo)準(zhǔn)化
• 提高效率
• 有價(jià)值的目標(biāo)
• 提高員工滿意度
• 改進(jìn)團(tuán)隊(duì)合作。

Kaizen 的實(shí)施包括以下步驟：

• 確定問題所在的區(qū)域
• 研究當(dāng)前系統(tǒng)的工作原理
• 評估和測試提議的改進(jìn)
• 收集反饋。

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2.?自働化（Jidoka）

Jidoka，也稱為自主化，是具有人類智能的自動化。在這里，工作會在故障級別立即停止，這有助于確定問題的根本原因。Jidoka 的概念起源于 1900 年代。豐田集團(tuán)的創(chuàng)始人 Sakichi Toyoda 首次使用它，當(dāng)時(shí)他創(chuàng)建了一臺紡織機(jī)，當(dāng)斷線時(shí)自動斷線而不是生產(chǎn)有缺陷的織物。

執(zhí)行 Jidoka 所涉及的過程包括確定問題或問題、停止程序然后修復(fù)它并確定問題的主要原因以避免將來出現(xiàn)并發(fā)癥。Jidoka 的好處包括：

• 保持產(chǎn)品的優(yōu)良品質(zhì)。
• 使流程更加可靠、負(fù)責(zé)并授權(quán)員工。
• 防止設(shè)備故障。
• 消除生產(chǎn)過剩。

3. 防錯(cuò)（Poka-Yoke）

Poka-Yoke 翻譯為防錯(cuò)。Poka-Yoke 源于這樣一種理解，即錯(cuò)誤是不可避免的，需要建立系統(tǒng)以及早發(fā)現(xiàn)和避免。

Poka-yoke 試圖通過在執(zhí)行過程之前確保適當(dāng)?shù)臈l件來防止錯(cuò)誤。如果不可能，它們會發(fā)揮偵探功能，識別過程中的錯(cuò)誤并在錯(cuò)誤到達(dá)消費(fèi)者之前糾正錯(cuò)誤。poka-yoke 的顯著優(yōu)點(diǎn)包括：

• 更高的生產(chǎn)力
• 減少浪費(fèi)
• 連續(xù)流動性的提高
• 提高安全性

4. 看板（Kanban）

看板在日語中翻譯為信號卡或圖形卡。這些信號卡用作重新填充庫存不足的項(xiàng)目的指示器，并且當(dāng)信號卡或看板被舉起時(shí)，必要的東西會以所需的數(shù)量填充。

因此，看板通過訂購只需要的東西來幫助減少時(shí)間、額外成本和存儲空間的浪費(fèi)，這反過來又有助于增加公司的利潤?？窗逯饕歉鶕?jù)消費(fèi)者的需求來實(shí)施，犯錯(cuò)的幾率更小，也避免了有問題的庫存進(jìn)入下游的客戶流程。

5. 連續(xù)流動

持續(xù)流與其他精益工具密切相關(guān)，例如看板和準(zhǔn)時(shí)制。連續(xù)流程確保每一個(gè)項(xiàng)目都經(jīng)過流程中的所有步驟，而不是一個(gè)小組分批處理。這里的工作進(jìn)行得很順利，制造階段之間有一點(diǎn)阻礙。持續(xù)的流動確保了商品被源源不斷地送到消費(fèi)者手中，并隨著消費(fèi)者等待時(shí)間的減少而增加了消費(fèi)者的價(jià)值。它還確保了生產(chǎn)過程的連續(xù)性和穩(wěn)定性，并減少了廢品。

6.?關(guān)鍵績效指標(biāo)?(KPI)

關(guān)鍵績效指標(biāo)是用來分析行業(yè)生產(chǎn)效率進(jìn)展情況的衡量工具。精益生產(chǎn)工具的成功實(shí)施及其工作是在關(guān)鍵績效指標(biāo)或改進(jìn)優(yōu)先事項(xiàng)的幫助下進(jìn)行的。目標(biāo)與實(shí)際或計(jì)劃與目標(biāo)方法是衡量業(yè)務(wù)績效的最簡單方法。

領(lǐng)先指標(biāo)表明目標(biāo)正在成功實(shí)現(xiàn)，可以推動公司在未來取得成功。相比之下，滯后指標(biāo)顯示了公司過去的輝煌以及需要重新組合計(jì)劃以實(shí)現(xiàn)預(yù)期結(jié)果的地方。

一些常見的 KPI 包括：

• 戰(zhàn)略措施：跟蹤戰(zhàn)略目標(biāo)的進(jìn)展是否能夠產(chǎn)生預(yù)期的結(jié)果
• 運(yùn)行措施：跟蹤系統(tǒng)的運(yùn)行效率
• 項(xiàng)目措施：衡量項(xiàng)目進(jìn)度和績效
• 風(fēng)險(xiǎn)措施：識別風(fēng)險(xiǎn)因素并消除它們
• 停機(jī)時(shí)間：機(jī)器更換所花費(fèi)的時(shí)間或機(jī)器故障損失的時(shí)間

7.?全面生產(chǎn)維護(hù)?(TPM)

TPM 旨在減少機(jī)器的停機(jī)時(shí)間并提高生產(chǎn)系統(tǒng)的運(yùn)行效率。重點(diǎn)主要是通過保持生產(chǎn)設(shè)備的可靠性來增加產(chǎn)量。TPM 試圖避免故障、緩慢的過程、缺陷或事故。TPM 致力于預(yù)防性維護(hù)、糾正性維護(hù)和內(nèi)置維護(hù)。

預(yù)防性維護(hù)（Preventive maintenance）涉及定期維護(hù)機(jī)器，以避免每次都產(chǎn)生額外的維修費(fèi)用。?內(nèi)置維護(hù)或維護(hù)預(yù)防組件確保無需購買額外設(shè)備。購買的產(chǎn)品在適當(dāng)?shù)墓ぷ鳁l件下質(zhì)量良好，以避免在影響生產(chǎn)效率時(shí)額外收取維修或更換費(fèi)用。

與維護(hù)活動相關(guān)的其他操作包括自主維護(hù)、日常檢查、外部維護(hù)、重點(diǎn)改進(jìn)、計(jì)劃維護(hù)、質(zhì)量維護(hù)、計(jì)劃維修等。TPM試圖創(chuàng)造設(shè)備的共同責(zé)任，這將有助于增加工人的參與并提高生產(chǎn)力。

8.?全面質(zhì)量管理（TQM）

與 TPM 一樣，TQM 是提高系統(tǒng)運(yùn)行效率的精益管理思想工具之一。TPM 專注于設(shè)備和產(chǎn)品，而 TQM 主要關(guān)注最終產(chǎn)品及其質(zhì)量。

TQM 的主要原則包括

• 客戶滿意度：“客“客戶為王”的客戶反饋決定了產(chǎn)品的成敗。因此，公司不斷進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)，以滿足客戶的需求。
• 持續(xù)改進(jìn)：公司始終分析生產(chǎn)過程并開發(fā)創(chuàng)新方法來應(yīng)對競爭并滿足客戶期望。
  戰(zhàn)略和系統(tǒng)方法：TQM 使用戰(zhàn)略管理方法在不影響產(chǎn)品質(zhì)量的情況下實(shí)現(xiàn)公司的既定目標(biāo)和愿景。
• Process Centred：這里的Process是指從產(chǎn)品的初始規(guī)劃階段到最終客戶交付所執(zhí)行的步驟
• TQM 確保對這些流程進(jìn)行一致的監(jiān)控和分析，以保持生產(chǎn)系統(tǒng)的效率。

9.?平準(zhǔn)化（Heijunka）

Heijunka是關(guān)卡調(diào)度的過程。Heijunka 將生產(chǎn)的類型和數(shù)量拉平，減少批次。Heijunka 盡量保持生產(chǎn)系統(tǒng)的均勻性，并根據(jù)客戶需求處理訂單。該工具有助于減少在市場低迷期間保留的產(chǎn)品數(shù)量，并在需求增加時(shí)保持最少的產(chǎn)品數(shù)量。Heijunka 的目標(biāo)包括減少庫存、處理時(shí)間和資本成本。

10. 安燈（ Andon）

Andon 是一個(gè)顯示生產(chǎn)狀態(tài)的視覺反應(yīng)系統(tǒng)。這種可視化管理工具會在出現(xiàn)異常或問題時(shí)向操作員發(fā)出警報(bào)，并使他們無需等待高層管理人員即可停止生產(chǎn)過程。Andon 起源于 Jidoka 方法論。

不同顏色的 Andon 燈表示各種問題和解決這些問題所需的操作。Andon 提高了流程的透明度和效率，并減少了浪費(fèi)。

11. 整體設(shè)備效率 (OEE)

與 KPI 一樣，OEE 是另一種衡量制造業(yè)生產(chǎn)率的精益生產(chǎn)工具。

OEE 得分為 100% 意味著生產(chǎn)系統(tǒng)完美運(yùn)行，可以在正確的時(shí)間以所需的數(shù)量生產(chǎn)正確數(shù)量的產(chǎn)品，并且質(zhì)量上乘，且停機(jī)時(shí)間為零。測量所需的關(guān)鍵因素是：

• 質(zhì)量指數(shù)（Q）：衡量缺陷的數(shù)量，如產(chǎn)品拒收、產(chǎn)量下降等。
• 表現(xiàn)性比率（P）：測量緩慢的循環(huán)和輕微的停止，100% 的性能表明一切都在高效運(yùn)行
• 可用性（A）：此衡量標(biāo)準(zhǔn)考慮了可以在相當(dāng)長一段時(shí)間內(nèi)停止生產(chǎn)的所有因素。它可以包括計(jì)劃中的停機(jī)時(shí)間（如轉(zhuǎn)換時(shí)間）和計(jì)劃外停機(jī)（如停機(jī)時(shí)間或材料限制）。

12. 5S

5S概念由20世紀(jì)中葉的豐田生產(chǎn)方式（TPS）引入，主要針對工作場所。它涉及全面清潔、整理和整理工作站，以最大限度地提高生產(chǎn)力并最大限度地減少浪費(fèi)的產(chǎn)生。

13. 瓶頸分析

瓶頸或約束是指生產(chǎn)行業(yè)中運(yùn)行時(shí)間最長的資源。精益生產(chǎn)行業(yè)中的瓶頸分析工具有助于識別系統(tǒng)中最慢的過程，并找出改進(jìn)它們的步驟，從而最大限度地提高生產(chǎn)系統(tǒng)的效率，分析的主要目標(biāo)包括：

• 識別生產(chǎn)瓶頸
• 收集相關(guān)定量數(shù)據(jù)進(jìn)行分析
• 研究解決瓶頸的可能解決方案
• 提高產(chǎn)品質(zhì)量，最大限度地提高工人效率并減少停機(jī)時(shí)間。

14. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) (JIT)

精益生產(chǎn)概念與準(zhǔn)時(shí)制制造直接相關(guān)，其主要目標(biāo)是減少浪費(fèi)的產(chǎn)生。Just in time 要求根據(jù)客戶的需求生產(chǎn)產(chǎn)品，如他們需要的數(shù)量、時(shí)間和地點(diǎn)。它避免了倉庫中產(chǎn)品的過度生產(chǎn)和庫存，并避免了庫存、存儲和勞動力的額外成本。

15. 現(xiàn)場管理（Gemba Walk）

這個(gè)詞的意思是一個(gè)真實(shí)的地方。這里的想法是，上級主管部門或管理層必須到車間查看流程是如何執(zhí)行的。工作現(xiàn)場的實(shí)際存在增加了流程的透明度。它在直接參與生產(chǎn)過程的工人和更高級別的管理人員之間建立了信任級別。Gemba 步行所涉及的過程可以概括如下。領(lǐng)導(dǎo)直接觀察過程，收集必要的信息，了解所涉及的過程，詢問工人，找出問題，提出解決方案。

16.節(jié)拍時(shí)間

節(jié)拍時(shí)間與準(zhǔn)時(shí)制概念密切相關(guān)。這是在滿足消費(fèi)者需求的同時(shí)生產(chǎn)產(chǎn)品所需的時(shí)間。它可以計(jì)算為：

節(jié)拍時(shí)間的重要目標(biāo)包括：

• 供應(yīng)網(wǎng)絡(luò)內(nèi)的持續(xù)運(yùn)營流程
• 一致的生產(chǎn)節(jié)奏
• 減少浪費(fèi)產(chǎn)生
• 由于避免了生產(chǎn)過剩和存儲成本等，因此具有成本效益

17. SMART目標(biāo)原則

Smart Goals 是一種有效使用的精益工具，有助于設(shè)定目標(biāo)。這些富有成效的目標(biāo)必須在整個(gè)組織內(nèi)進(jìn)行有效溝通，以便正確實(shí)施。

SMART在這里代表；

具體：具體程度決定了實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的可能性。

可衡量的：目標(biāo)在數(shù)量上有明確的定義。

可實(shí)現(xiàn)的：目標(biāo)應(yīng)該是可實(shí)現(xiàn)的和現(xiàn)實(shí)的。保持高期望水平并不總是對有效工作有好處。

相關(guān)性：目標(biāo)應(yīng)適當(dāng)并與組織目標(biāo)保持一致。

Time Specific：應(yīng)在分析公司現(xiàn)有時(shí)間和材料可用性情況后制定合理的截止日期。

18. PDCA

PDCA 代表計(jì)劃 - 執(zhí)行 - 檢查 - 行動。PDCA 方法旨在持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)。

計(jì)劃（P）：?確定改進(jìn)區(qū)域，無論是現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)還是新產(chǎn)品或服務(wù)。

執(zhí)行（D）：?計(jì)劃是在受控環(huán)境下執(zhí)行的，通常是小規(guī)模的，以應(yīng)對不可預(yù)見的緊急情況。

檢查（C）：?這個(gè)階段構(gòu)成了方法中最關(guān)鍵的部分。如果擬議的計(jì)劃得以實(shí)施，這里將對測試結(jié)果進(jìn)行分析和研究。在此階段確定系統(tǒng)中的缺陷和問題的根本原因。

行動（A）：?行動是該過程的最后一步。行動取決于前面步驟的結(jié)論，如果預(yù)期的計(jì)劃已經(jīng)制定并產(chǎn)生了預(yù)期的結(jié)果，該計(jì)劃就成為標(biāo)準(zhǔn)基線。如果沒有交付預(yù)期的結(jié)果，則重做整個(gè)過程。

19. 單分鐘轉(zhuǎn)程 (SMED)

SMED 的主要目標(biāo)是將轉(zhuǎn)換時(shí)間減少到個(gè)位數(shù)，例如少于 10 分鐘。SMED 將盡可能多的設(shè)備轉(zhuǎn)換轉(zhuǎn)換為外部設(shè)置，以便在設(shè)備仍在運(yùn)行時(shí)縮短轉(zhuǎn)換時(shí)間。

SMED 中包含的步驟是：

• 將內(nèi)部操作與外部操作分開
• 將設(shè)置轉(zhuǎn)換為外部操作
• 簡化內(nèi)部設(shè)置
• 標(biāo)準(zhǔn)化功能
• 消除工作指令

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20. 六大損失

六大損失包括制造業(yè)生產(chǎn)力損失的六個(gè)重要原因。TPM 和 OEE 與該工具直接相關(guān)，有助于識別和消除這些損失。六大損失可分為以下幾類：

可用性損失

• 設(shè)備故障或故障：需要集中維護(hù)的故障設(shè)備是造成損失的原因，屬于計(jì)劃外停機(jī)。
  設(shè)置和調(diào)整：由于設(shè)備轉(zhuǎn)換或任何其他需要的調(diào)整，計(jì)劃中的停止可能會造成損失。

性能損失

• 空轉(zhuǎn)或小停：設(shè)備短時(shí)間停止，幾分鐘后由操作員解決。這方面的例子包括材料堵塞、障礙物、快速清潔等。
  速度降低或周期慢：設(shè)備運(yùn)行速度低于理想設(shè)定時(shí)間，性能受到影響

質(zhì)量損失

• 缺陷工藝：指在正常工作條件下產(chǎn)生的缺陷零件，無論是報(bào)廢零件還是可以返工的零件。
  啟動損失或產(chǎn)量降低：這是指從任何啟動直到達(dá)到穩(wěn)定生產(chǎn)，由于生產(chǎn)有缺陷的零件而造成的損失。這可能發(fā)生在設(shè)備啟動后或轉(zhuǎn)換后。

21. 7大浪費(fèi)

減少浪費(fèi)是精益生產(chǎn)技術(shù)的主要先決條件之一。7 種浪費(fèi)主要是指制造企業(yè)產(chǎn)生的常見浪費(fèi)種類。識別它們可以減少此類浪費(fèi)的產(chǎn)生，這將有助于提高產(chǎn)品質(zhì)量和客戶價(jià)值，并最大限度地提高生產(chǎn)系統(tǒng)的整體效率。

七種浪費(fèi)包括：

• 生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)過剩是幾乎所有其他類型的 mudas 產(chǎn)生的原因。生產(chǎn)過剩包括創(chuàng)造更多的產(chǎn)品，或者甚至在客戶需要它們之前就制造它們。生產(chǎn)過剩類別的浪費(fèi)將產(chǎn)生重大影響，例如將大量資金投入未使用的庫存、存儲成??本、原材料浪費(fèi)，甚至?xí)瓠h(huán)境問題。
• 庫存：這包括因庫存過剩而產(chǎn)生的浪費(fèi)，超過實(shí)際生產(chǎn)所需的庫存。這也可能導(dǎo)致額外的存儲成本、資金滯留在未使用的機(jī)器上、環(huán)境問題、運(yùn)輸成本等。
• 等待：等待是指生產(chǎn)步驟中損失的時(shí)間，其中一個(gè)步驟可能由于特定原因而變慢，進(jìn)而會減慢整個(gè)系統(tǒng)并影響系統(tǒng)的生產(chǎn)率。浪費(fèi)包括由于工作流程效率低下而造成的勞動力、能源和機(jī)器損壞的浪費(fèi)。
• 運(yùn)輸：運(yùn)輸成本不會增加產(chǎn)品的價(jià)值，而只是必須由制造商承擔(dān)的額外成本。靠近生產(chǎn)線的工廠總是對制造商有利。它降低了存儲成本、產(chǎn)品有缺陷的風(fēng)險(xiǎn)、勞動力浪費(fèi)、安全預(yù)防措施等。
• 過度加工：過度加工類型的浪費(fèi)包括通過使用簡單得多的工藝或機(jī)械可以完成的過多設(shè)備和技術(shù)而增加的工藝成本。過多的勞動力、能源和原材料的浪費(fèi)是這里的問題。
• 動作：運(yùn)動的浪費(fèi)會增加浪費(fèi)，包括人員和庫存運(yùn)動。
• 缺陷：缺陷的范圍從任何有缺陷的產(chǎn)品到任何不符合客戶期望的產(chǎn)品。它可能會導(dǎo)致客戶流失、存儲、修理或處置它的額外費(fèi)用等。

與這七種浪費(fèi)一起，未使用的員工創(chuàng)造力或未使用的人才的浪費(fèi)是第八種浪費(fèi)。與其他浪費(fèi)不同，這種浪費(fèi)不是特定于制造過程的，而是在制造公司未能確保利用員工的潛在才能時(shí)發(fā)生的。

22. 方針管理（Hoshin Kanri）

Hoshin Kanri 是一個(gè)七步規(guī)劃流程，用于確保公司的戰(zhàn)略在整個(gè)層次結(jié)構(gòu)中得到執(zhí)行。公司目標(biāo)或戰(zhàn)略目標(biāo)與中層管理人員和工廠車間保持一致，以確保其正常工作。Hoshin Kanri 不是自上而下的方法。相反，這是從最高管理層到同意這一既定目標(biāo)的工人的共同努力。Hoshin Kanri 確保始終如一地實(shí)施既定的戰(zhàn)略目標(biāo)，這將有助于減少浪費(fèi)的產(chǎn)生，因?yàn)樵诿總€(gè)工作級別都避免了溝通不暢。

Hoshin Kanri 方法中包含的七個(gè)步驟包括：

• 建立組織愿景：確定當(dāng)前和未來要實(shí)施的目標(biāo)。
• 制定突破性目標(biāo)：通過實(shí)現(xiàn)可能為公司創(chuàng)造競爭優(yōu)勢的關(guān)鍵目標(biāo)。這些突破性目標(biāo)是更長期的目標(biāo)，需要流程中每個(gè)人的努力才能實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。
• 制定年度目標(biāo)：將目標(biāo)分解成年度計(jì)劃完成。
  確定用于測量目標(biāo)的儀表。
• 實(shí)施：現(xiàn)在部署完畢，接下來就是進(jìn)行實(shí)際執(zhí)行了
• 月度回顧：每月檢查計(jì)劃的進(jìn)度，以了解需要改進(jìn)的地方
• 年度回顧：進(jìn)行年度計(jì)劃目標(biāo)是否達(dá)成的回顧。

23. 根本原因分析

這種解決問題的方法分析問題的根本原因，而不是尋找臨時(shí)解決方案來解決問題。這種方法的主要好處是它可以避免故障并減少未來的停機(jī)時(shí)間，因?yàn)閱栴}正在從根本上消除。這種方法建議從根本上解決問題，但不會嘗試一次解決它，而是通過重復(fù)來解決。

根本原因分析發(fā)生在以下步驟中：

• 確定問題的根本原因并防止它在未來發(fā)生。
• 每個(gè)問題都有一個(gè)根本原因。
• 發(fā)現(xiàn)的問題將在整個(gè)組織內(nèi)進(jìn)行研究、糾正和共享，以避免它發(fā)生。

24. 價(jià)值流圖

價(jià)值流圖是一種可視化表示，用于標(biāo)記生產(chǎn)過程的每個(gè)階段。在流程圖的幫助下，流程的每個(gè)相關(guān)階段都是顯而易見的，有助于分析消除浪費(fèi)的產(chǎn)生，這是精益生產(chǎn)的關(guān)鍵目標(biāo)。它還通過減少時(shí)間使流程更有效率。

25. 第一次做對

這種精益方法有助于在第一時(shí)間和每次都獲得正確的產(chǎn)品。這并不意味著正確地生產(chǎn)產(chǎn)品，而是首先將正確的新產(chǎn)品交付給客戶本身。計(jì)劃和理解流程是該流程的主要目標(biāo)。其中包含的步驟：

跟蹤性能：應(yīng)詳細(xì)研究制造過程，以便了解和識別缺陷和缺點(diǎn)

提高性能：包括系統(tǒng)流程以避免人為錯(cuò)誤并提高系統(tǒng)效率，以便產(chǎn)品可以在第一時(shí)間正確交付。

減少浪費(fèi)：應(yīng)減少浪費(fèi)的產(chǎn)生，并使用正確的一次性工具來減少浪費(fèi)的產(chǎn)生。重點(diǎn)關(guān)注領(lǐng)域包括庫存、生產(chǎn)過剩、缺陷和運(yùn)輸。

成為精益管理專業(yè)人員（CLMP），在職場上獲得更多的機(jī)會！

總結(jié)

現(xiàn)在我們已經(jīng)了解了主要的25個(gè)精益生產(chǎn)工具。

精益工具通過減少缺陷、機(jī)器故障和庫存來提高質(zhì)量性能。隨著客戶滿意度的提高和員工士氣的提高，公司可以表現(xiàn)出色并在競爭更激烈的市場中競爭。這些精益工具在幾乎所有行業(yè)、制造或物流中都有應(yīng)用，并且可以根據(jù)他們的要求進(jìn)行定制。

工業(yè) 4.0 已經(jīng)徹底改變了工業(yè)世界，持續(xù)改進(jìn)技術(shù)的滯后會給企業(yè)帶來重大損失。